当前汽车企业在传统的制造基础上向更高的低碳环保安全方向发展。对模具的要求不仅仅是表面质量和尺寸精度，而且要求制件的成形结果是安全、稳定的。同时要分析成形曲线的危险区和安全区。因此我们不能简单地用传统的制造工艺来提高制件的合格性能，而是要用更加精细化的制造工艺实现模具和制件的合格与稳定。
国内汽车装备的技术随着模具发展，过去长期依赖钳工、以钳工为核心的粗放型作坊式的生产管理模式，正逐渐被以技术为依托、以设计为中心的集约型现代化生产管理模式所替代。模具制造过程技术的前移，调试问题被提前到加工数模设计、乃至冲压工艺设计阶段解决，已经成为当前被广泛应用的模式。模具生产的传统概念也正被高新技术管理概念所替代。
传统的制造过程向技术开发前沿转移，使生产过程更加便捷。从拉延到后续分析，回弹的分析与补偿，外面冲击线、漂移线、锐棱的分析。另外就是基于CAE分析，根据调试的结果去修正CAE分析的方法，在计算机里再现现场的问题；提供修正方案，指导现场调试；可做出CAE分析与实际零件的应变差值云图，调试后作出制件网格应变分析。
加工数模设计技术，基于材料变薄及模具动态弹性变形的模面补偿，材料在拉延过程中变薄是不均的，数控加工完全到位的模具凸凹模型面为均匀的等料厚间隙，型面与板料间隙不均匀，影响制件着色率。采用板料冲压CAE分析获取所需成型力后，将该成型力直接施加到下模，分析结果为下模下凹。所以我们在数控加工前，考虑影响模具合模率的相关因素，对加工模面进行补偿，减少手工研修量，提升模具合模率。
另外就是虚拟合模技术，应用快速数据采集手段，对模具的关键部位进行数据采集分析，并进行数据虚拟合模，直观地分析模具的实际合模间隙，在模具没有合模之前，我们把数据采集回来之后，对一些问题及时处理，从而减少占用液压机床的调试时间。
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