近年来，中国汽车工业实现了飞速发展。而作为机床最大的用户行业，目前中国汽车制造技术与装备是否能满足汽车工业的发展需求？中国机床工具行业与发达国家的差距又在哪里？为此，记者采访了机械科学研究总院顾问陈长年先生。
记者：请您简单阐明一下汽车工业的发展与制造技术和装备之间的联系。
陈长年：从历史角度观察，一个国家汽车工业和一个汽车企业的市场竞争力取决于制造技术的先进性和成本。反之，汽车产品的发展，必然伴随着制造技术的发展。
比如，大约一个世纪以前，组合机床自动线以其高效率统治了汽车工业的生产。由于竞争加剧，汽车产品更新换代周期从几十年缩短到2--4年。组合机床自动线由于缺乏柔性而无法适应。20世纪80年代，美国汽车巨人福特与机床巨人INGERSOLL合作，研制了集高柔性及高效率于一身的高速加工技术及装备，由它组成的柔性自动生产线的问世，加快了汽车产品的更新换代，提高了企业的效率和灵活性。这就是今天我们可以看到每年有几十种新车上市的原因之一。也正是近年大量先进数控设备的采用，使中国轿车装备整体上进入柔性化时代，才支撑着中国汽车工业的不断发展。
记者：您曾经概括：“中国造汽车，就是用什么装备造的问题”，您认为现在这个问题有没有得到较好的解决？
陈长年：应该说还没有。这主要表现在目前我们的关键装备依赖进口还是依赖进口，比如高精度发动机缸体、缸盖、变速箱壳体加工柔性自动线（FTL）约90％以上都是靠进口。中国机床企业缺乏提供现代轿车发动机制造必须的FTL的能力，特别是国产高速加工中心精度一致性、可靠性与国外差距10年以上，高精度发动机曲轴加工柔性自动线约90％以上依赖进口。国产曲轴数控随动铣床、数控随动磨床，其精度一致性、效率与可靠性与国外差距也在10年以上。
各种数控磨床和专用数控磨床，如:高效、高精无心磨床，配有自动上下料装置组成磨削单元；高效高精曲轴、凸轮轴数控磨床、十字轴专用数控磨床等，几乎全部依靠进口。
但是必须指出，我们也有个别的民族企业十分争气，比如在之前播出的《大国重器》里面提到济南二机床的高速冲压线，已经出口5条到美国。不仅如此，它在国内市场的占有率也已经占绝对统治地位。
记者：您认为目前中国汽车产业发展的主要技术瓶颈是什么？
陈长年：中国汽车产业发展的主要技术瓶颈:一是核心零部件（特别是节能环保发动机与自动变速器）受制于人，缺乏自主技术，产业化程度低；二是制造技术落后，关键制造技术和装备对外依赖度超过80％。我之前的文章中就指出，中国进入世界汽车强国的两大瓶颈就是缺乏高端汽车和高端发动机制造能力：一般汽车冲压精度要求“两毫米工程”，而高端汽车的车身冲压精度要求“亚毫米工程”，我们目前不掌握；英国Cosworth公司在小排量高功率发动机引领世界发动机发展——1.6升双增压发动机，功率达到500马力，其核心制造技术是薄壁复杂结构缸体精密铸造技术，也是我们还没有掌握的先进铸造技术。
同时，中国汽车及零部件出口额从2001年的27亿美元增长到2011年的689亿美元，增长了20多倍。预计，2020年有可能突破千亿美元大关。但是由于制造技术和装备水平总体上落后，中国汽车零部件低端产品出口（低价值、低利润），高端产品进口（高价值、高利润），无法满足国际市场巨大需求。
记者：在与外资机床竞争的过程中，国产机床除了大力发展先进制造技术和装备，是否仍需在服务或其他方面要有所改善？
陈长年：事实上，中国机床企业的落后就恰恰反应在服务上面，这是因为所谓现代制造就是以服务为主的制造。目前，外国机床供应商统一打出的口号都是“我们不卖机器，我们卖的是服务”，就是英文常说的“total solution”。
举个例子，之前我去瑞典的山特维克集团访问的时候，非常惊奇的发现，他们一个公司每年的技术专利已经超过了我们整个机床工具工业一年的总和。他们的口号就是“我不是卖刀具，我卖的是切削技术解决方案”，即他们会教客户该如何使用刀具。不仅如此，他们对所有客户都是提供终身服务。而这些都是我们不具备的，我们只会卖刀片。之前《大国重器》也概括，在制造业发达的国家里面，服务所占的比重达60%，而我们大约只占20%-30%。
我之前也提过，我们的机床工业与国外的差距：一是体现在，我们只会做AS（After Service），不会做TS（Total Solution）；二是体现在，我们只做MT（Machine tool），国外却做MC（Manufacturing Cell），而manufacturing cell也包括了上下料和自动化，这些都是体现在服务上面。
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