航空模锻液压机是为我国航空工业生产大型、关键锻件的关键设备，其设计达到国际先进水平。该压机采用60MPa 泵直接传动液压系统，压制速度达到60mm/s，采用8缸同步平衡系统，实时调节活动横梁的水平精度，设计偏心距为200mm，在承受较大偏载时仍然可保证零部件的成形精度，为实现精密模锻提供了保证。
机架是重型液压机中最为重要的结构部件，是巨大能量聚集、传递和释放的载体，其设计的强度、刚度以及可靠性极为重要。400MN航空模锻液压机的机架采用拱形梁+垫梁的方式，拱梁和立柱分别被剖分为5个子件，整个机架共20个子件，单件的重量均在80t以下，大大减小了单件的重量和制造难度。各个子件之间的剖分面通过坎合化处理提高其坎合系数，通过钢丝施加强大的预应力场将20个子件缠绕成为一个预应力承载框架，该机架的重量为1400t 左右，若采用传统制造方法，难度极大。采用“以小搏大”的预应力剖分-坎合技术是制造该类重型承载机架的有效技术路线。
在我国首台预应力钢丝缠绕剖分-坎合压机——360MN垂直挤压机中，仅对拱梁进行了剖分-坎合，且仅分为3个子件，子件之间采用滚花处理形成坎合的多峰结构，。而立柱则采用分段铸造，然后焊接为一个整体。这种结构相对传统的“三梁四柱”式压机，在制造难度上已经大大降低，然而由于立柱为焊接整体结构，其重量仍然在200t以上。
为进一步降低制造难度，在经过充分论证，尤其是通过精确的数值计算之后，（对立柱剖分-坎合后的机架进行有限元分析，对各种可能的状态，包括中心载荷、前后偏载、左右偏载等进行计算），发现在坎合系数为0.3时，将拱梁和立柱分别剖分为5个子件，在强大的预应力场作用下，压机工作时不会发生剖分面上的错移和分开，剖分- 坎合的机架与整体机架具有相同的变形协调性。偏载时，即使完全通过立柱导向承受侧推力，坎合面仍然保持足够的抗剪能力。360MN挤压机的实践和充分的理论分析为我国400MN 航空模锻压机的设计提供了科学的依据，重型承 载机架的设计发展出了一条全新的技术路线。
对于剖分-坎合技术的认识和应用是一个在理论和实践中不断深化的过程，迄今为止，坎合技术已经在重型机架、重型活动横梁等液压机的大型部件中获得应用。
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